一、库房出入库流程

一、出库管理流程：

1. 业务部开具出库单或调拨单，或者采购部开具退货单。

2. 单据上应该注明产地、规格、数量等。

3. 仓库收到以上单据后，在对出库商品进行实物明细点验时，必须认真清点核对准确、无误，方可签字认可出库，否则造成的经济损失，由当事人承担。

4. 出库要分清实物负责人和承运者的责任，在商品出库时双方应认真清点核对出库商品的品名、数量、规格等以及外包装完好情况，办清交接手续。若出库后发生货损等情况责任由承运者承担。

5. 商品出库后仓库管理流程员在当日根据正式出库凭证销账并清点货品结余数，做到账货相符。

6. 按出货仓库管理流程进行单据流转时，每个环节不得超出一个工作日。

二、入库管理流程：

1. 采购部下定单时应该认真审核库存数量，做到以销定进。

2. 采购部审核订单时，应根据公司实际情况，核定进货数，杜绝出现库存积压，滞销等情况。

3. 订单录入后，采购部通知供货商送货时间，并及时通知仓库。

4. 当商品从厂家运抵至仓库时，收货员必须严格认真检查商品外包装是否完好，若出现破损、是原装短少、邻近效期等情况。

5. 收货人必须拒绝收货，并及时上报采购部;若因收货员未及时对商品进行检查，出现的破损，原装短少、邻近效期，所造成的经济损失由该收货员承担。

6. 确定商品外包装完好后，收货员必须依照相关单据：订单、随货同行联，对进货商品品名、等级、数量、规格、金额、单价、效期进行核实，核实正确后方可入库保管;

7. 若单据与商品实物不相符，应及时上报采购部;若进货商品未经核对入库，造成的货、单不相符，由该收货人承担因此造成的损失。

8. 入库商品在搬运过程中，应按照商品外包装上的标识进行搬运;在堆码时，应按照仓库管理堆放距离要求、先进先出的原则进行。若未按规定进行操作，因此造成的商品损坏由收货人承担。

9. 入库商品明细必须由收货员和仓库流程员核对签字认可，做到帐货相符。商品验收无误后，仓库管理流程员依据验收单及时记账，详细记录商品名称、数量、规格、入库时间、单证号码、验收情况、存货单位等，做到帐货相符。若不按该制度执行验收造成的经济损失由仓库管理流程员承担。

10. 按收货仓库管理流程进行单据流转时，每个环节不得超出一个工作日。

二、谁能提供一份电子厂的仓库管理制度和流程

　一、目的

　　通过制定仓库的管理制度及操作流程规定，指导和规范仓库人员的日常工作行为，对有效提高工作效率起到激励作用。

　　二、适用范围

　　仓库的所用工作人员

　　三、职责

　　（1）仓库主管负责仓库一切事务的安排和管理，协调部门之间的事务和传达与执行上级下达的任务，培训和提高仓库人员行为规范及工作效率。

　　（2）单证员负责收料、送报检单，单据数量录入和录退、单据的及时审核传递保存。

　　（3）仓管员严格核对实物与入库单上的品号.规格.数量.单号是否一致没问题及时上架归类并做好储存及防护工作。有误请及时找到单证员查明原因并及时上报处理。

　　（4）仓库装卸工负责货物的装卸、搬运、包装等工作。

　　（5）仓库主管.采购共同配合IQC负责对原材料的检验、不良品处置方式的确定和报废品的处置工作。

　　四、仓储管理规定

　　（1）需严格按照 “外协送货单入库”的流程进行作业。

　　（2）供应商将“外协送货单”给予收料人员，由收料人员安排供应商将来料放在指定的收货区/待检区内，作好防护措施。

　　（3）收料员严格按照“外协送货单“对供应商名称.物料编码.物料规格.物料名称.送货数量及采购单号一一对应无误后方可收货。

　　（4）收料员将核对无误后的“外协送货单”蓝联及时交予单证员录入ERP系统。单证员录单时若发现有异常，必须及时告知相关的采购人员及时处理。（并做好异常问题记录表，对自己的工作开展和对供应商的送货异常，以及相关采购人员的交接异常进行相应考评）。

　　（5）收料员将核对无误后的送货单白联及时交予IQC部门相关人员进行检验。（所有送检物料必须在当日内检验完毕，急料必须在30分钟内检验完毕。特殊情况除外但需要出示相关信息知会相关部门。）

　　（6）IQC检验完后良品及时审单和传递单据。若来料不良需及时做验退处理并出示“来料检验不良报告单”交予相关人员。由单证员对验退单据进行录退并打印出单据，及时告知相关采购通知供应商过来处理。若是要求快递公司运输则由相应采购人员进行确认签字后发货。

　　（7）仓库对已入库的原材料进行分区分类做好标识摆放，不得随意堆放，如有特殊情况及时上报。

　　（8）仓库对不合格的原材料放在指定的不良品退货区，经相关部门确认签字后由仓库主管、采购共同确定退货。

三、仓库流程的标准步骤

在仓库管理过程中，许多企业都面临着：库存准确率低、拿错货、作业效率低、依赖老员工和库存积压高等多个问题，对企业的正常收益产生了明显的影响。为了帮助企业更好解决以上仓库问题，让仓库跟上企业扩展速度，本文就为大家讲解一下仓库标准化流程的建立。

仓库标准化流程的建立主要分4个步骤：区域划分、标签显示、作业流程和人员管理。当企业做好这4个步骤后，将会带来包括提高拣补货效率、科学化人员绩效、精细化订单管理、精细化货位管理、降低发货错误率和劳动力成本、提高库存准确率多个方面好处。

1、区域划分

首先，根据仓库作业区分固定区域，如入库区、拣货区、出库待放区、验货区等不同作业区域的划分，每个区对应固定产品，然后每个区域分配一到两个负责人。这样一来，每个区域的员工和作业划分分明，不同区域之间互不影响，以此提高作业效率。

2、标签显示

对于仓库的标签，我们通常将它划分为产品标签和库位标签，产品标签上就显示产品的条码、名称、规格型号、存放地点等数据，也可以自定义。主要的功能是：在入库上架时，通过PDA扫描上架，可以将每个产品和库位实时绑定，方便找寻；在拣货下架时，通过PDA扫描产品标签，可以快速准确辨认，避免了拿错货的可能；当上架或者下架完一个产品后，WMS系统便会更新一次数量，保证库存精准。

3、作业流程

a.入库流程：货品到库后，员工在PDA上选择对应的入库订单，进行扫描验收。验收无误后，自动在WMS系统后台生成入库记录，仓管员可以直接在后台进行查看和审核。整个流程无需纸笔记录，实现了无纸化作业。

同时，入库流程也可以根据需求，划分为采购入库、生产入库、退货入库和其他入库等流程。

b.拣货流程：通过WMS系统的波次功能，自动计算并分配分拣任务，当订单分配完成后，拣货员借助PDA扫码拣货，通过PDA扫描货车标识，精确订单货品的定位，保证拣货的准确性。

c.盘点流程：事先创建好盘点单并审核完毕，员工同过PDA查看盘点任务，然后前往区域进行扫描盘点。盘点无误后，自动在WMS系统后台生成盘点、盘盈、盘亏报表，以供仓管员查看，确保账实一致。

d.出库流程：货品复核打包好后，放到出库待放区，员工通过PDA扫描确认。无误后，自动在WMS系统后台生成出库记录，仓管员可以直接在后台进行查看和审核，然后通知车辆来收货。整个流程无需纸笔记录，实现了无纸化作业。

同时，出库流程也可以根据需求，划分为销售出库、委外出库、退货出库和其他出库等流程。

综合来说，WMS系统在整个作业流程中，带来的体验为：管理更简单、效率更高、准确度更高，让员工更有时间去提升自己的业务能力。

4、人员管理

在WMS系统中，具有绩效考核的功能模块，包括拣货、补货、验货、审单，每个工种都可通过系统进行数据化管理，让员工绩效清晰、透明、公开，优于员工绩效的考证。

这样一来，管理者可以采取合理的赏罚制度，通过业务排行对员工单独进行激励，并进行末尾淘汰，以保证整个团队的工作氛围，保持活力和积极性

5、总结

企业理想中的仓库是库存准、入库快、管理精、作业准、效率高。想要做到这一步，需要借助WMS系统这样的仓库工具，建立起标准化的流程，才能让管理更轻松，收益更高。

四、仓库出入库流程及注意事项

入库出库要注意：

1、账实对应。

2、先进先出。

3、库位规划。

物料入库之前要进行相关资料的登记，一般都有采购单的Excel表格，里面详尽记录了物料的有关参数，直接导入仓储系统即可，仓管对照表格入库即可。如此操作可以做到账实对应。

为了方便寻找物料，具有某些相同属性的物料可以集中放置在一个库位上，为了仓库内物流的便利，还要对库位过道进行合理的排列。这就是上文提到的库位规划。

扩展资料：

注意事项：

1、库存商品要进行定位管理，其含义与商品配置图表的设计相似，即将不同的商品分类、分区管理的原则来存放，并用货架放置。仓库内至少要分为三个区域：

第一，大量存储区，即以整箱或栈板方式储存；

第二，小量存储区，即将拆零商品放置在陈列架上；

第三，退货区，即将准备退换的商品放置在专门的货架上。

2、区位确定后应制作一张配置图，贴在仓库入口处，以便于存取。小量储存区应尽量固定位置，整箱储存区则可弹性运用。若储存空间太小或属冷冻（藏）库，也可以不固定位置而弹性运用。

3、储存商品不可直接与地面接触。一是为了避免潮湿；二是由于生鲜仪器吸规定；三是为了堆放整齐。

4、要注意仓储区的温湿度，保持通风良好，干燥、不潮湿。

5、库内要设有防水、防火、防盗等设施，以保证商品安全。

6、商品储存货架应设置存货卡，商品进出要注意先进先出的原则。也可采取色彩管理法，如每周或每月不同颜色的标签，以明显识别进货的日期。

五、仓库管理的五大基本步骤

一、准时生产制库存管理方法(JIT)

JIT作为一种先进的生产方式,通过看板等工具的应用，保证了生产的同步化和均衡化，实行“适时、适量、适物”的生产，效果明显。

JIT的基本原理是以需定供、以需定产，即供方(上一环节)根据需方(下一环节)的要求，按照需求方的品种、规格、质量、数量、时间、地点等要求，将生产物资或采购物资，不多、不少、不早、不晚且质量有保证地送到指定地点。

看板管理是JIT生产方式中最独特的部分，是JIT生产现场控制技术的核心，他将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货。看板管理方法按照准时化生产的概念把后道工序看成用户，只有当后道工序提出需求时，前道工序才允许生产，看板充当了传递指令的角色。

看板的机能：生产以及运送的工作指令、防止过量生产和过量运送、进行“目视管理”的工具、改善的工具。

二、ABC重点控制法

ABC重点控制法的基本点是：将企业的全部存货分为A、B、C三类，管理时，对金额高的A类物资，作为重点加强管理与控制;B类物质按照通常的方法进行管理和控制;C类物资品种数量繁多，但价值不大，可以采用最简便的方法加以管理和控制。

上述ABC三类存货中，由于各类存货的重要程度不同，一般可以采用下列控制方法：

(1)对A类存货的控制，要计算每个项目的经济订货量和订货点，尽可能适当增加订购次数，以减少存货积压，也就是减少其昂贵的存储费用和大量的资金占用;同时，还可以为该类存货分别设置永续盘存卡片，以加强日常控制。

(2)对B类存货的控制，也要事先为每个项目计算经济订货量和订货点，同时也可以分享设置永续盘存卡片来反映库存动态，但要求不必像A类那样严格，只要定期进行概括性的检查就可以了，以节省存储和管理成本。

(3)对于C类存货的控制，由于它们为数众多，而且单价又很低，存货成本也较低，因此，可以适当增加每次订货数量，减少全年的订货次数，对这类物资日常的控制方法，一般可以采用一些较为简化的方法进行管理。常用的是“双箱法”。

所谓“双箱法”，就是将某项库存物资分装两个货箱，第一箱的库存量是达到订货点的耗用量，当第一箱用完时，就意味着必须马上提出订货申请，以补充生产中已经领用和即将领用的部分。

三、经济批量法(EOQ)

经济批量法是确定批量和生产间隔期时常用的一种以量定期方法，是指根据单位产品支付费